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常见问题

PE管材生产过程中遇到问题及解决方法

2022-08-27 阅读 1041

 1、产品表面粗糙

①调整工艺温度,一般是温度低造成。

②提高冷却水温,或提高生产速度。

③检查水路,是否存在堵塞或水压不均现象(四面不均),造成水点式粗糙或水压过大冷却速度过快而形成。

④检查机筒,机头等加热圈是否有损坏,造成加工工艺温度不够而形成外表面粗糙。

⑤调整定径套进水流量和③同理。

⑥咨询原料供应商,本批次原料参数(融脂大小、加工温度等)。

⑦检查模具芯部温度,若高于口模区段温度,提高或调低芯部温度(针对内壁粗糙)。

⑧清理模具(口模芯模内0、5-1CM处特别容易产生焦料造成表面不光)。

⑨调整定径套与口模的距离(越近越光滑,靠定径套压、磨光)。

⑩调整配方,一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成。

 

2、外表面出现沟痕

①调整定径套出水压力,出水量要求均衡,水量过大易造成水沟。

②调整真空定型箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀。

③检查口模,定径套,切割机等硬件是否存在杂物,毛刺等。

④更换原料时也会行成条纹式的沟痕,需要拉一段时间可好转。更换原料种类时(如MPP换PE时)需要用低熔指纯料200KG左右先洗机筒,把机筒内的其他类料洗干净,再用配方料生产。

 

3、内表面出现沟痕:

①检查内管是否进水,如进水则将刚出口模的管坯捏牢,使其内腔封闭。大口径停机把水排尽方可在开机,或者接头时用料垒个堤坝,防止水倒入新接的管材内。

注:水原因引起的沟槽(内沟是水小、外沟是水大)

②降低模具内部温度(温度越高对模具的光滑度越min感)。

③清理并修fu抛光模具,比如模具有刺或积压焦料。

④停机时间过长引起芯模温度局部温度低或者结垢。

 

4、内壁粗糙:

Α、检查芯模温度是否偏低或偏高。

Β、检查模具间隙太大(或者拉伸过大)→需要更换模具。

C、检查原料是否潮湿→需要做烘干处理。

D、停机时间过长,需要清模拉一段时间,待温度高起来就好。

 

5、管道内部出现抖动环(或波纹状)

①调整定径套出水,使其出水均匀(水压时大时小易造成抖动环)。

②调整二室真空度,使后室真空度略高于前室真空度(降低密封皮对管材的摩擦)。

③检查真空密封垫是否过紧。

④检查牵引机是否存在抖动现象管道内部出现抖动环(或波纹状)。

⑤检查主机出料是否均匀。

⑥检查真空箱或主机是否有抖动现象,如果主机模头抖动增加一个模具支架以固定模具,如果是真空箱抖动,更换抖动大的真空泵或水泵,或调整四肢受力脚支撑点,使受力均匀。

⑦调整切割机移动气压,使其切割时减轻对管材的速度影响。

⑧可降低熔体温度,降低外观的影响。

⑨拉远定径套与口模的距离,减少设备震动对管胚的影响。

 

6、无真空:

①检查真空泵进水口是否无水或者堵塞,如堵塞,用针状物shū通,或拆掉水管接头进行清理。

②检查真空泵工作是否正常,是否反转。

③检查真空管路有否漏气。

④检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞,如堵塞,用铁丝shū通(造成管子吸扁打不起真空)。

⑤检查真空箱盖子、密封圈是否漏气。

 

7、管材外圆(外径)尺寸超差:

①调整真空度大小可改变外圆尺寸。

②调整管材速度可改变外圆尺寸。

③修正定径套内孔尺寸(比如SDR17--SDR11)。

备注:一般管材真空控制在0、3-0、4之间对产品质量影响是z小的。厚壁管(一般大于30mm挤出量≥700kg)速度越慢外径越小,速度越快外径越大,水温越高外径越大,温度越低外径越小。

 

8、管材不圆度(椭圆)大:

①调整真空定型机,喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀。

②检查真空定型机,喷淋箱内水位高度,水压表压力,使喷淋量大而有力z好程雾状。

③检查喷淋箱水温状况,若>35℃,需配置冷冻水系统降低水温。

④调整管材导向夹持装置,以修正管材的椭圆度。

⑤检查托轮位置是否在同一水平上,是否满足产品规格要求,或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。

⑥调整工艺

⑦检查并修正定径套内孔圆度

⑧加长真空箱长度

⑨检查水路,清洗过滤器

 

9、管材壁厚不均匀:

①在模具上调整壁厚,调整模具间隙四周大小,小口径四周一直,大口径左右一直上大下小。

②调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀。

③调整定径套(沟槽水孔)出水,使其出水均匀。

④拆开模具,检查模具内部螺钉是否松动,并重新拧紧。

⑤大口径可以调整壁厚拉伸比,以降低融锤对管子壁厚的影响。

⑥调整口模四周温度,改变熔体的流动速度,从而达到改变壁厚(一般用于dn630-en25以上的生产线,同时要求口模加热圈z少分为上下两块以上)。

⑦调整定径套与口模芯模的同心度。

⑧漏真空,漏真空的面一定是偏薄的,检查漏真空原因。

⑨检查下楼口温度是否稳定(一般稳定在65℃-为佳)手感为不烫手,进出水是否够(针对一根管材前后不均)。

 

10、塑化温度过高:(外表油光或亚光状态)

①调整工艺。

②调整模具芯部加热温度,并对模具内部通风冷却。

③螺杆与机筒间隙过大,造成原料逆流重复剪切烧料,更换机筒螺杆。

④螺杆与机筒间隙过小,剪切率太大,造成剪切热过高,熔体温度降不下来。

δ间隙大,生产效率低,剪切作用小,不利于热传导,不利于物料的熔融和混合,δ间隙小,剪切作用大,容易引起物料热力学降解。

小直径螺杆δ=0、005DS

大直径螺杆δ=0、002DS

δ=0、1~0、65mm

 

11、切割计长不准确:

①检查计长轮是否压紧。

②检查计长轮是否摆动,并拧紧计长轮架固定螺栓。

③检查切割机行程开关有否损坏。

④检查旋转编码器是否损坏。

⑤旋转编码器接线有否脱焊(航空插头座接触是否良好)。

⑥各单机外壳(PE端子)应各自引接地线到一个总接地点可靠接地,且该接地点应有符合电气接地要求接地桩,不容许各单机外壳(PE端子)串联后接地,否则将引入干扰脉冲,引起切割长度不准。

 

12、共挤标识条问题:

①共挤标识条扩散:一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成,应使用PE等专用料或同管材同级原料,必要时可降低挤出段温度。

②共挤标识条挤不出:如开机2小时后仍无共挤标识条,一般是由于共挤机螺杆后退造成,拆出螺杆,重新紧固螺钉,或者是螺杆断裂,需要更换螺杆。

③共挤标识条太细或太宽:一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成,应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配,其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因,再者是调整原料熔指,使其与管材相匹配。

④共挤机标识条时有时无:一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀,应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度(一般要求粒子<Φ3Χ3mm)。

⑤大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了:在管材停机慢速保压时应降低色标机转速,刚开机时色标机应低速挤出,开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样,更不要高速挤出。

⑥PE色标4条粗细不均:一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的,停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀,需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。

 

13、外表面漏真空

①检查口模与定径套是否同心。

②检查定径套是否漏气或缺水,需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。

③检查模具是否满足管材要求。(口模芯模间隙过大)

 

14、外表麻点

表面麻点有三种(水点、杂质点、晶点)。

水点:水压过大或太小造成。

杂质点:原料中含有杂质,混料过程中或者原料中本来就带有异物。

晶点:原料塑化不好。更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒。